高壓鋼絲纏繞膠管總成常見質量缺陷及預防
發(fā)布時間：
2023-03-08
高壓鋼絲纏繞膠管總成常見質量缺陷及預防 高壓鋼絲纏繞膠管總成常見質量缺陷及預防，無論是多么精密的儀器多少都會出現(xiàn)失誤，下面介紹出現(xiàn)質量缺陷問題時的預防方法。
高壓鋼絲纏繞膠管總成常見質量缺陷及預防
高壓鋼絲纏繞膠管總成常見質量缺陷及預防，無論是多么精密的儀器多少都會出現(xiàn)失誤，下面介紹出現(xiàn)質量缺陷問題時的預防方法。
①管芯扭動產(chǎn)生的原因有鐵芯彎曲、成型輥不平行、成型膠布(膠片)拉力不均、內膠與鐵芯未貼緊。出現(xiàn)以上問題可以校直或更換鐵芯，校正、調整成型輥，成型時控制膠布(膠片)的拉力，檢查內管坯直徑、控制內膠擠出的工序。
②管坯脫層產(chǎn)生的原因有膠片、膠布之間有油污，溶劑或影響附著力的隔離性物質，水包布壓力不足，成型時滾壓速度太快。出現(xiàn)以上問題可以對管坯進行清潔，適當提高水包布壓力，降低滾壓速度。
③外膠搭頭裂口產(chǎn)生的原因是水包布張力不足，膠料可塑性差。出現(xiàn)以上問題可以適當提高水包布張力，上道工序中熱煉及壓延質量問題。
④管坯表面“竹葉狀”產(chǎn)生的原因有管徑粗細不均，水包布張力及搭接寬度不均。出現(xiàn)以上問題成型時嚴格控制直徑均勻一致，控制水包布張力及搭接寬度均勻一致。
⑤管坯外表面橢圓度產(chǎn)生的原因是膠片及膠布搭接寬度太大，出現(xiàn)問題應控制上道工序中膠布及膠片裁斷寬度太大。
高壓鋼絲纏繞膠管制作的流程
1.用混煉機按配方混煉出內層膠、中層膠和外層膠;用擠出機擠出內層油管，包覆在涂了脫模劑的軟芯或硬芯上(液氮冷凍法也可不用管芯)。
2.壓延機壓成中層膠薄片，加隔離劑收卷并按工藝要求裁成規(guī)定寬度。
3.將含管芯內層油管在纏繞機或編織機上纏繞或編織上鍍銅鋼絲或鍍銅鋼絲繩，同時在纏繞機或編織機將中層膠薄片同步纏繞在每兩層鍍銅鋼絲或鍍銅鋼絲繩間，纏繞鋼絲起頭和結尾處綁扎(有些早期纏繞機需預先將鍍銅鋼絲進行預應力定型處理)。
4.再次在擠出機上包覆上外層膠，然后再包纏鉛或布硫化保護層。
5.通過硫化罐或鹽浴硫化。
6.拆去硫化保護層，抽出管芯，扣壓上管接頭，抽樣打壓檢驗。
總之，制造高壓油管使用設備多、原料種類多，生產(chǎn)工藝復雜。但近年來以塑料或熱塑性彈性體為主要原料的液壓油管生產(chǎn)工藝可適當簡化，但原料價高，仍以橡膠原料為主。
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